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Considerada referência mundial em eficiência e qualidade dentro do Grupo, a planta brasileira da Volvo fez mais avanços na digitalização dos processos produtivos, robótica avançada, uso intenso de tecnologias de dados, além de simulação e realidade virtual para desenvolvimento dos processos e das pessoas.
O complexo fabril da Volvo em Curitiba reúne três fábricas distintas: a fábrica de motores e transmissões, a fábrica de cabines e a linha de montagem dos veículos. Todas trabalham de forma sincronizada, de maneira que no ingresso de um novo pedido de produção cada chassi é identificado por sistemas inteligentes que monitoram o trabalho dos vários pontos de manufatura da fábrica.
“Em Curitiba, reunimos a fabricação de veículos numa única unidade, o que traz ganhos em processos e qualidade. Toda a fábrica se preparou para mais uma vez antecipar as tendências do segmento de veículos de transporte de carga. Estamos muito felizes com o resultado”, destaca Cyro Martins, vice-presidente de manufatura da Volvo.
A fábrica brasileira há muito tempo já conta com processos automatizados e elevada qualidade de produção que a distingue até mesmo dentro do Grupo Volvo. A convivência com drones responsáveis pelo inventário de peças no estoque, estações de produção digitalizadas, análise e simulação virtual de produtos e processos, ou mesmo a movimentação autônoma de materiais para o abastecimento da linha por AGVs (automated guided vehicles) - pequenos veículos autoguiados que trafegam pela fábrica sem a interferência humana - há muito fazem parte da rotina fabril.
Alta conectividade
Com a introdução dos novos caminhões a variabilidade da linha aumentou. Há mais de duas mil possibilidades de configurações distintas. A inteligência aplicada na produção permite sincronia de todos os processos.
Entre as novidades, está a adaptabilidade da linha para atender a conectividade ainda maior dos novos caminhões. O pacote de softwares dos veículos já é carregado nas operações de pré-montagem, por meio de um link dedicado, reduzindo para minutos o que poderia levar horas.
O nível de detalhamento de produção é tão cuidadoso que apertadeiras eletrônicas substituíram dispositivos pneumáticos e dosam exatamente o torque dos parafusos, que podem chegar a quatro mil, dependendo do modelo do veículo. Além de garantir mais qualidade, as novas apertadeiras ajudam na redução de CO2, um objetivo de sustentabilidade do Grupo Volvo. O processo também oferece mais conforto, agilidade e ergonomia ao montador, que não é exposto a uma rotina exaustiva e repetitiva.
Robôs colaborativos
Robôs isolados na fábrica ficaram no passado. “Hoje vemos cada vez mais a interação homem-máquina em uma colaboração perfeita. Mas isso exige treinamento específico”, destaca Ronaldo Cristo, gerente de projeto, responsável pela industrialização dos novos veículos. Na fábrica, a fixação do para-brisas e do vidro traseiro, a montagem do climatizador e a colocação da escotilha dos caminhões já eram realizadas com o auxílio de robôs, que agora entram em operação também na montagem do painel de instrumentos. Um robô colaborativo, controla o volume exato de aplicação de selante e câmeras inspecionam de forma instantânea o resultado. Caso seja detectada qualquer falha, o robô avisa o operador e a linha para até que o problema seja resolvido.
Solda ultrassônica
As cabines da nova linha de caminhões Volvo estão repletas de novidades tecnológicas e com ainda mais conectividade, conforto e segurança. A substituição de aço por alumínio, em alguns componentes, as deixou mais leves e igualmente resistentes. Para montagem do novo painel frontal foi introduzida a solda ultrassônica, que solda plásticos e metais.
Além disso, novas tecnologias foram agregadas para a pintura das cabines. É o caso, por exemplo, de peças como a nova grade frontal. Programações pré-definidas dão a sequência exata de tratamento, pintura e acabamento, enquanto a cabine recebe todo o preparo antes de seguir para a montagem final.
Treinamento em realidade virtual
Um amplo programa de treinamento foi desenvolvido meses antes dos primeiros veículos chegarem à produção seriada. A tecnologia de realidade virtual é agora usada para oferecer treinamento de alto padrão. Com óculos e equipamentos especiais, os operadores treinam virtualmente a fixação de componentes diversos, poupando tempo de adaptação na linha e aumentando a qualidade.
Acesse o release na sala de imprensa.
Curitiba, 26 de outubro de 2021.
Mais informações:
Marco Greiffo
Comunicação Corporativa - Grupo Volvo América Latina
Tel: +55 41 3317-7830 / 41 3317- 8736
E-mail: marco.greiffo@volvo.com